风险管理在质量管理中应用实务

编号:0605
天数:2天
单价:3580元/位

课程目标:

  1. 树立正确的质量理念与风险的理念;
  2. 深入掌握运用产品先期策划的流程与方法识别质量风险;
  3. 掌握产品缺陷的分析与控制方法与工具来识别评估质量风险;
  4. 根据质量控制风险分析结果正确编写各种检验标准的方法;
  5. 根据生产现场风险分析结果来明确运行控制的技巧与方法;
  6. 根据质量风险评估结果来进行规范质量问题的处理步骤与方法;
  7. 掌握质量风险降低的工具与方法;
  8. 了解如何评价质量体系风险控制的有效性技巧与方法。

课程培训大纲:

模块一 质量意识与质量风险与标准要求

第一章质量意识与质量风险

质量基本概念

  • 质量是检验出来的吗?
  • 产品质量是制造出来的吗?
  • 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
  • 发现质量异常应该如何处理?

质量专家介绍及质量发展进展

  • 质量管理发展历史
  • 先进的质量管理理念的介绍
  • 质量管理中的“三不”政策
  • 质量管理专家如何说质量

现阶段质量管理六大误区

  • 错误的质量观念
  • 质量管理作用与意义
  • 质量与员工自身利益密切相关

风险管理概述

  • 风险管理标准
  • 实施风险管理的目的和意义

第二章质量管理条款要求与风险管理

  • 概述
  • 沟通和协商
  • .明确环境
  • 总则
  • 明确外部环境
  • 明确内部环境
  • 明确风险管理过程状况
  • 确定风险准则与原则
  • 确立风险管理框架
  • 风险管理流程
  • 风险管理文件化要求
  • 风险评估
  • 风险评估过程
  • 风险识别
  • 风险分析
  • 风险评价
  • 风险管理注意事项

模块二 质量风险分析工具

第三章运用SWOT进行风险分析

优势,是组织机构的内部因素,具体包括:有利的竞争态势;充足的财政来源;良好的企业形象;技术力量;;产品质量;;;广告攻势等。

劣势,也是组织机构的内部因素,具体包括:设备老化;管理混乱;缺少关键技术;研究开发落后;资金短缺;经营不善;产品积压;竞争力差等。

机会,是组织机构的外部因素,具体包括:新产品;新市场;新需求;外国市场壁垒解除;竞争对手失误等。

威胁,也是组织机构的外部因素,具体包括:新的竞争对手;替代产品增多;市场紧缩;行业政策变化;经济衰退;客户偏好改变;突发事件等。

构造SWOT矩阵

将调查得出的各种因素根据轻重缓急或影响程度等排序方式,构造SWOT。在此过程中,将那些对公司发展有直接的、重要的、大量的、迫切的、久远的影响因素优先排列出来,而将那些间接的、次要的、少许的、不急的、短暂的影响因素排列在后面。

制定行动计划

在完成环境因素分析和矩阵的构造后,便可以制定出相应的。制定计划的基本思路是:发挥优势因素,克服弱点因素,利用机会因素,化解威胁因素;考虑过去,立足当前,着眼未来。运用系统分析的综合分析方法,将排列与考虑的各种环境因素相互匹配起来加以组合,得出一系列公司未来发展的可选择对策。

第四章 设计与过程风险分析工具

 FMEA介绍

  •  FMEA的定义
  •  FMEA的应用范围
  • FMEA的好处
  •  FMEA的流程
  • 设计FMEA
    • 先期策划-同步工程
    • 设计FMEA的信息流
    • DFMEA工具
    • 设计和过程之间的联系
    • FMEA的过程图
    • 分析途径
    • 设计矩阵
    • 设计FMEA多功能小组
    • 进行设计FMEA
    • 案例分析与练习

设计FMEA后的任务

  • 产品开发和改进的基本模式
  • 设计评审
  • 设计验证计划和报告(DVP&R)
  • 在设计开发阶段所用的其它技术
  • 设计和开发过程
    • APQP体系图
    • 过程流程文件的定义和作用
    • 过程流程的优点
    • 准备过程流程
    • 过程流程开发期间的其它活动

 过程FMEA

  • 生产过程管理风险
  •  风险评估准则
  • APQP系统图
  • 设计矩阵表
  • 过程FMEA的构筑
  • 风险评价
  • 可靠性FMEA
  • 案例分析

 如何编织质量控制计划

模块三 质量风险控制措施

第五章项目风险与先期质量策划(APQP)

  • 项目风险
  • 项目风险评估准则
  • APQP各阶段
  • 项目管理
  • APQP进展状态报告程序

■ 策划和项目确定

  • 产品的设计和开发
    • 设计FMEA
    • 设计验证计划与报告DVP&R
    • 小组可行性承诺
  • 过程的设计和开发
    • 过程开发
    • 过程流程图
    • 特性矩形图
    • 过程FMEA
    • 控制计划
    • 作业指导书的建立

■ 产品和过程的验证

  • 试生产
  • MSA
  • 初始过程能力研究

PPAP

  • 提交等级
  • 提交内容
  • 控制计划
    • 什么时控制计划?
    • 控制计划的益处
    • 试生产控制计划
    • 从其他文件来的主要输入
    • 变差及其控制方法
    • 确定变差来源
    • 控制程序和过程能力
    • 案例分析

第六章:生产现场风险管理

 人员风险管理

  • 人员管理风险
  •  风险评估准则
  • 确认新员工工作状况;
  • 如何进行员工教导;
  • 良好工作关系的培养;
  • 如何激发员工的积极性;
  • 如何奖励与惩罚员工;
  • 案例分析

 设备风险管理

  • 设备管理风险
  •  风险评估准则
  • 设备现场管理内容
  • 设备现场管理的分类;
  • 设备操作管理;
  • 设备维护保养;
  • 设备履历
  • 案例分析

 作业风险管理

  • 作业管理风险
  •  风险评估准则
  • 异常作业的作业工序步骤确认;
  • 确认作业标准书的符合性;
  • 异常原因分析;
  • 修正作业标准书;
  • 案例分析

材料风险管理

  • 材料管理风险
  •  风险评估准则
  • 领料管理
  • 材料标识;
  • 不良材料确认;
  • 与相关部门协调处理材料异常;
  • 材料需求状况确认
  • 案例分析

环境与安全风险管理

  • 环境安全管理风险
  •  风险评估准则
  • 现场需要的环境
  • 事故理论
  • 营造安全工作环境

第七章、客户质量风险管理

客户管理风险

  •  客户风险评估准则
  • 不了解顾客的后果
  •  识别顾客要求
  • 与投诉相关的基本概念
  • 客户投诉的产生与发展
  •  妥善处理客户投诉的意义
  • 客户投诉背后的期望
  •  价格问题引起的投诉
  • 客户对购买的产品不满意
  • 客户对提供的服务不满意
  • 广告误导导致客户投诉

重视客户风险预防

  • 塑造客户服务理念
  • 明确客户服务人员的职责与要求
  • 客户涵盖的部门
  • 优质客户服务的标准与规范
  • 构建一流的客户服务体系
  • 服务流程分析与实施
  • 客户服务培训的内容与方法
  • 提前发现问题
  • 客户投诉管理体系六大要素
  • 客户信息收集
  • 建立客户资料信息卡
  • 进行客户服务分层
  • 成功服务大客户
  • 客户投诉危机的管理
  • 客户服务质量改进
  • 加强售后服务工作

第八章 供应商质量风险管理

质量风险识别

  • 材料问题以及风险
  • 产品追溯性批次管理问题及风险
  • 刀具及工装管理问题及风险
  • 包装规范问题及风险
  • 检验问题及风险
  • 检验及技术文件管理问题及风险
  • 设备管理问题及风险

质量风险控制措施

供应商调查

  • 供应商的调查和初选
  • 供应商的调查流程
  • 供应商的调查重点
  • 供应商基本情况调查表

供应商选择评价

  • 供应商的首次评价
  • 供应商的首次现场评价
  • 供应商的评价和选择
  • 供应商现场审核准备
  • 供应商审核目的、范围和审核准则
  • 文件评审

生产件批准(PPAP)

  • 生产件批准程序PPAP
  • PPAP要求
  •  PPAP十八项提交的目的和作用

供应商质量审核

  • 供应商质量体系定期审核
  • 供应商产品审核
  • 编制产品审核表
  • 供应商的过程审核
  • 编制过程审核表
  • 控制计划审核
  • 过程探测控制
  • 控制计划与作业指导书
  • 控制方法
  • 反应计划

第九章、质量控制风险管理

 进料检验风险管理

  • 进料检验风险
  •  风险评估准则
  • 进料(货)检验和推动免检活动
  • 如何编写进料检验标准
  • 案例分析

过程检验风险管理

  • 过程检验风险
  •  风险评估准则
  • 过程检验控制方法
  • 过程检验检查点布局
  • 过程检验巡视检查
  • 过程检验质量控制
  • 案例分析

 成品检验风险管理

  • 成品检验风险
  •  风险评估准则
  • 成品检验类型
  • 成品检验标准
  • 成品检验实施
  • 案例分析

 

第十章:质量异常风险处理方法

  • 不合格分类
  • 不合格输出风险
  •  风险评估准则
  • 不合格处理流程
  • 不合格处理措施
  • 8D 概述
  • 8D的目的
  • 8D实施步骤
  • D0准备G8D过程
  • 实施紧急反应措施
  •  D1 确定团队
  • D2 描述问题
  • 问题陈述
  • 5W2H的描述问题的方法
  •  D3 实施临时性遏制措施
  • 临时遏制措施ICA特点
  •  D4 确定和验证根本原因和遗漏点
  • 比较分析
  • 根本原因推测
  • 根本原因推测检测
  • D5为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施
  • 定义永久纠正措施(PCA)
  • 使用Decision Making Worksheet
  •  D6 实施和确认永久性纠正措施
  • D7 防止问题再次发生
  • D8 表彰小组和个人的贡献

模块四 质量风险评估与改善

第十一章、用质量成本评价质量运营风险
   质量成本介绍

  • 质量成本管理的必要性
  • 质量成本的本质
  • 质量成本的任务
  • 质量成本管理经历阶段

质量成本的定义与分类

  • 预防成本
  • 鉴定成本
  • 外部失败成本
  • 内部失败成本
  •  质量成本的细分
  • 各种质量成本间关系
  • 案例分析

第十二章 如何进行质量风险降低改善活动

风险问题意识

  • 改善可以带来的效果
  • 改善无处不在
  • PDCA的概念和应用意义

风险降低改善基本原则

  • 认识并消除不合格
  • 质量改善四步法
  • 员工提案改善三步法
  • 多产提案的方法和步骤

质量风险改善的基本步骤

  • 明确目标与标准
  • 如何发现问题
  • 原因分析
  • 确定要解决的问题
  • 拟定对策
  • 做出行动计划
  • 执行行动计划
  • 改善效果确认
  • 标准化管理
 
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